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據(jù)相關資料報道:我國已成為世界第一的石材生產(chǎn)、銷售和出口大國，年總產(chǎn)值達1000多億元人民幣，但我國礦山開采技術落后，大多數(shù)仍采用原始的爆破炸山方式開礦，其荒料成材率(2-3m的立方體)僅占15% -20% ,開采設備較好的其成材率也不過30%，其余70%-80%的寶貴資源變成了廢石渣，既便按我國年開采石材30%的成材率計算，即會年產(chǎn)生2500萬噸的廢石料，也就是說開三座礦山就會有兩座以上的礦山資源變成廢石山，寶貴的資源損失觸目驚心。
在連綿數(shù)十里的各個礦區(qū)隨處可見各色的亂石渣塊成山成嶺，填滿山溝，破壞了的環(huán)境還易形成泥石流。
石材加工廠在板材加工中又會產(chǎn)生30%以上的廢料，或占用土地堆放或進行填埋，損毀了大量的寶貴土地，使石材資源變成了危害環(huán)境的一大公害。這些廢石料經(jīng)挑選除生產(chǎn)一部分工藝品、彩石砂粒，高白度的大理石廢料生產(chǎn)一些輕重質碳酸鈣以外，其他均無有效有經(jīng)濟價值的方法來利用它。
耐磨型的人造石墻地磚是以天然大理石礦在開采中產(chǎn)生的廢石料為主要原料制成，由于大面積鋪裝色差微小、色彩豐富、具有天然石的耐磨性，沾水不滑、裝飾效果美觀、高檔等優(yōu)點，發(fā)達國家已大量應用于建筑裝飾等領域。
世界石材大國意大利從1960年代初開始研究用有機高分子樹脂和天然大理石廢料生產(chǎn)人造石荒料并于1968年獲得成功，1982年完成板材配套生產(chǎn)線。我國1980年代中期從國外引進5條生產(chǎn)線，每條生產(chǎn)線總投資約5000萬元人民幣((20年多前的價格)，設備年生產(chǎn)能力為30萬m2。目前國外年產(chǎn)40萬m2墻地磚生產(chǎn)線的報價高達1.6億元人民幣，配套設施上千萬元還不包括在內。該設備工藝是將天然廢石渣、塊、粉與不飽和聚醋樹脂等輔料經(jīng)攪拌混合后置人立體箱式模具中，經(jīng)真空、高壓和強力振動、再經(jīng)自然硬化(25℃，養(yǎng)護7天)成為立方體的塊料，稱人造荒料，規(guī)格為2.5m x 1.25m x 0.85m等，再用排鋸將人造荒料切割成所需厚度的板材，經(jīng)磨粗、補膠(用樹脂補氣孔)、加溫處理、磨拋而成。
實踐證明，上述生產(chǎn)方法在現(xiàn)在看來并不具有先進性，主要弊病如下:
1原材料損耗大:僅荒料六面石皮及鋸縫就損失35%以上的原材料。
鋸10塊荒料其鋸縫就產(chǎn)生15噸的泥石漿，鋸3塊荒料就有1塊變成泥石漿渣，排污處理非常困難，二次污染嚴重。
2.投資大:年折舊維修費用高達300萬元以上。設備龐大笨重，總重量近千噸，總占地面積需50畝以上。
3.能耗大:總功率達2000kW左右(1h耗電即達千余元)，只能連續(xù)批量化生產(chǎn)，不能間歇式小批量生產(chǎn)。
4.生產(chǎn)周期長:荒料需在氣溫25℃以上，養(yǎng)護7天才能切片、磨拋，低于25℃的秋冬季數(shù)月難出產(chǎn)品或出不了高品質產(chǎn)品。
5.工藝繁瑣:荒料切片后，還須用樹脂補板面氣孔，補了氣孔還需專用設備烘干后再磨拋，設備操作控制困難，機體清洗耗工耗料，成品率難達900!0，生產(chǎn)成本高。
6.質量不理想:該生產(chǎn)線雖然投資巨大，但產(chǎn)品內部2mm以下的氣泡始終排不盡，大花型板材甚至存在5mm-l0mm的大孔洞.所以必須補膠才行，由于有氣孔存在，抗折強度低（僅16MPa），不耐污染，產(chǎn)品花色單調，缺少石材的仿真性，并且不能生產(chǎn)l0mm以下的薄型板材。
國內這樣的生產(chǎn)線除個別廠家勉強維持生產(chǎn)艱難度日外，其余的早已虧損累累，幾經(jīng)轉賣均處于停產(chǎn)和半停產(chǎn)狀態(tài)，到目前為止，已成廢鐵一堆了。據(jù)了解，國內仍有企業(yè)斥上億元巨資引進這種設備，這種狀況的產(chǎn)生，一是說明國內尚無人造石墻地磚生產(chǎn)的新技術、新工藝，二是崇洋媚外的行為使然。
前幾年，另一種人造石墻地磚的生產(chǎn)方法出現(xiàn)了，它是在采用或不采用真空的條件下，直接混料入鋼制板式模在壓機內高壓片材，并在高溫條件下固化，再經(jīng)定厚粗磨、加溫、干燥、樹脂補孔、細磨、拋光、切割制得產(chǎn)品，這種設備投入也高達幾百萬元人民幣，年產(chǎn)僅50m2左右，成品合格率難達90%，材料損耗也高達20%以上，2mm以下小氣泡不易排盡、易變形、開裂、抗折強度低、板材規(guī)格小、用途窄、花色單調(無法生產(chǎn)大花斑型、大粒子型、云彩型)，不能生產(chǎn)l 0mm以下的薄板，生產(chǎn)廠沒有經(jīng)濟效益，目前也大都停產(chǎn)。
近兩年來國內又有廠家據(jù)意大利人造荒料生產(chǎn)方式，仿制出人造荒料生產(chǎn)線，造價仍高達2000-3000萬人民幣，但這種設備存在的弊病和引進設備基本相同，并不是人造石的最佳生產(chǎn)方式。據(jù)了解目前國內已有十余家企業(yè)正在籌備上這樣的生產(chǎn)線，其前景不容樂觀。
由于上述幾種生產(chǎn)方式的不先進性，國內人造石墻地磚的產(chǎn)量很小，品質不高，未形成生產(chǎn)力，大量的礦山廢石仍然沉睡在大山中。隨著我國經(jīng)濟高速增長，市場對這種產(chǎn)品需求日趨旺盛，而意大利、西班牙、以色列、土耳其、韓國等國家的人造石墻地磚趁虛而人(價格在人民幣400-1000元/m2不等)，在國內市場大行其道。
筆者在歷經(jīng)二十年的人造石技術研究開發(fā)中認識到無論什么生產(chǎn)方式、什么設備，它的最終產(chǎn)品只不過是用于建筑裝飾而已，只要有漂亮華麗的外觀、有天然石材的質感和紋理、優(yōu)良的理化性能、不能有變形即可，有什么必要花數(shù)千萬元乃至上億元來制造?所以探索新的生產(chǎn)方式、研發(fā)新設備十分必要。 news.
80年代末筆者就開始研究人造石墻地磚工藝及設備，數(shù)十年來，綜合國內外多種生產(chǎn)方式的優(yōu)缺點，克服了現(xiàn)有技術的多種缺陷，研制出人造石墻地磚平面振壓真空生產(chǎn)線，現(xiàn)已授予發(fā)明專利權，被列人省重點科技攻關計劃。
該工藝改荒料成型、鋸成板材為平面真空振壓一次成型板材，可徹底排出氣泡，省去了排鋸和補膠生產(chǎn)線，改自然養(yǎng)護為加溫固化，縮短了生產(chǎn)周期，能生產(chǎn)出4-6mm的薄板，最大板面可達3m2以上，花色有大花斑塊型、大小粒子型，世界著名的大花綠、大花白、挪威紅、金線米黃、南非紅、印度紅花崗、藍花崗、白麻花崗均能仿制，產(chǎn)品由于薄而輕既可上高層建筑作墻地面裝飾又可作各種臺面板和家具裝飾，擴大了產(chǎn)品的使用范圍。
這條生產(chǎn)線的造價僅在150400萬元人民幣之間，年生產(chǎn)能力可達1030萬m2，大小批量均可生產(chǎn)，24h內可出成品，成品率高達99%以上，并最大限度的利用了所有的廢石料。
廢石料利用人造石合成石墻地磚
在連綿數(shù)十里的各個礦區(qū)隨處可見各色的亂石渣塊成山成嶺，填滿山溝，破壞了的環(huán)境還易形成泥石流。
石材加工廠在板材加工中又會產(chǎn)生30%以上的廢料，或占用土地堆放或進行填埋，損毀了大量的寶貴土地，使石材資源變成了危害環(huán)境的一大公害。這些廢石料經(jīng)挑選除生產(chǎn)一部分工藝品、彩石砂粒，高白度的大理石廢料生產(chǎn)一些輕重質碳酸鈣以外，其他均無有效有經(jīng)濟價值的方法來利用它。
耐磨型的人造石墻地磚是以天然大理石礦在開采中產(chǎn)生的廢石料為主要原料制成，由于大面積鋪裝色差微小、色彩豐富、具有天然石的耐磨性，沾水不滑、裝飾效果美觀、高檔等優(yōu)點，發(fā)達國家已大量應用于建筑裝飾等領域。
世界石材大國意大利從1960年代初開始研究用有機高分子樹脂和天然大理石廢料生產(chǎn)人造石荒料并于1968年獲得成功，1982年完成板材配套生產(chǎn)線。我國1980年代中期從國外引進5條生產(chǎn)線，每條生產(chǎn)線總投資約5000萬元人民幣((20年多前的價格)，設備年生產(chǎn)能力為30萬m2。目前國外年產(chǎn)40萬m2墻地磚生產(chǎn)線的報價高達1.6億元人民幣，配套設施上千萬元還不包括在內。該設備工藝是將天然廢石渣、塊、粉與不飽和聚醋樹脂等輔料經(jīng)攪拌混合后置人立體箱式模具中，經(jīng)真空、高壓和強力振動、再經(jīng)自然硬化(25℃，養(yǎng)護7天)成為立方體的塊料，稱人造荒料，規(guī)格為2.5m x 1.25m x 0.85m等，再用排鋸將人造荒料切割成所需厚度的板材，經(jīng)磨粗、補膠(用樹脂補氣孔)、加溫處理、磨拋而成。
實踐證明，上述生產(chǎn)方法在現(xiàn)在看來并不具有先進性，主要弊病如下:
1原材料損耗大:僅荒料六面石皮及鋸縫就損失35%以上的原材料。
鋸10塊荒料其鋸縫就產(chǎn)生15噸的泥石漿，鋸3塊荒料就有1塊變成泥石漿渣，排污處理非常困難，二次污染嚴重。
2.投資大:年折舊維修費用高達300萬元以上。設備龐大笨重，總重量近千噸，總占地面積需50畝以上。
3.能耗大:總功率達2000kW左右(1h耗電即達千余元)，只能連續(xù)批量化生產(chǎn)，不能間歇式小批量生產(chǎn)。
4.生產(chǎn)周期長:荒料需在氣溫25℃以上，養(yǎng)護7天才能切片、磨拋，低于25℃的秋冬季數(shù)月難出產(chǎn)品或出不了高品質產(chǎn)品。
5.工藝繁瑣:荒料切片后，還須用樹脂補板面氣孔，補了氣孔還需專用設備烘干后再磨拋，設備操作控制困難，機體清洗耗工耗料，成品率難達900!0，生產(chǎn)成本高。
6.質量不理想:該生產(chǎn)線雖然投資巨大，但產(chǎn)品內部2mm以下的氣泡始終排不盡，大花型板材甚至存在5mm-l0mm的大孔洞.所以必須補膠才行，由于有氣孔存在，抗折強度低（僅16MPa），不耐污染，產(chǎn)品花色單調，缺少石材的仿真性，并且不能生產(chǎn)l0mm以下的薄型板材。
國內這樣的生產(chǎn)線除個別廠家勉強維持生產(chǎn)艱難度日外，其余的早已虧損累累，幾經(jīng)轉賣均處于停產(chǎn)和半停產(chǎn)狀態(tài)，到目前為止，已成廢鐵一堆了。據(jù)了解，國內仍有企業(yè)斥上億元巨資引進這種設備，這種狀況的產(chǎn)生，一是說明國內尚無人造石墻地磚生產(chǎn)的新技術、新工藝，二是崇洋媚外的行為使然。
前幾年，另一種人造石墻地磚的生產(chǎn)方法出現(xiàn)了，它是在采用或不采用真空的條件下，直接混料入鋼制板式模在壓機內高壓片材，并在高溫條件下固化，再經(jīng)定厚粗磨、加溫、干燥、樹脂補孔、細磨、拋光、切割制得產(chǎn)品，這種設備投入也高達幾百萬元人民幣，年產(chǎn)僅50m2左右，成品合格率難達90%，材料損耗也高達20%以上，2mm以下小氣泡不易排盡、易變形、開裂、抗折強度低、板材規(guī)格小、用途窄、花色單調(無法生產(chǎn)大花斑型、大粒子型、云彩型)，不能生產(chǎn)l 0mm以下的薄板，生產(chǎn)廠沒有經(jīng)濟效益，目前也大都停產(chǎn)。
近兩年來國內又有廠家據(jù)意大利人造荒料生產(chǎn)方式，仿制出人造荒料生產(chǎn)線，造價仍高達2000-3000萬人民幣，但這種設備存在的弊病和引進設備基本相同，并不是人造石的最佳生產(chǎn)方式。據(jù)了解目前國內已有十余家企業(yè)正在籌備上這樣的生產(chǎn)線，其前景不容樂觀。
由于上述幾種生產(chǎn)方式的不先進性，國內人造石墻地磚的產(chǎn)量很小，品質不高，未形成生產(chǎn)力，大量的礦山廢石仍然沉睡在大山中。隨著我國經(jīng)濟高速增長，市場對這種產(chǎn)品需求日趨旺盛，而意大利、西班牙、以色列、土耳其、韓國等國家的人造石墻地磚趁虛而人(價格在人民幣400-1000元/m2不等)，在國內市場大行其道。
筆者在歷經(jīng)二十年的人造石技術研究開發(fā)中認識到無論什么生產(chǎn)方式、什么設備，它的最終產(chǎn)品只不過是用于建筑裝飾而已，只要有漂亮華麗的外觀、有天然石材的質感和紋理、優(yōu)良的理化性能、不能有變形即可，有什么必要花數(shù)千萬元乃至上億元來制造?所以探索新的生產(chǎn)方式、研發(fā)新設備十分必要。 news.
80年代末筆者就開始研究人造石墻地磚工藝及設備，數(shù)十年來，綜合國內外多種生產(chǎn)方式的優(yōu)缺點，克服了現(xiàn)有技術的多種缺陷，研制出人造石墻地磚平面振壓真空生產(chǎn)線，現(xiàn)已授予發(fā)明專利權，被列人省重點科技攻關計劃。
該工藝改荒料成型、鋸成板材為平面真空振壓一次成型板材，可徹底排出氣泡，省去了排鋸和補膠生產(chǎn)線，改自然養(yǎng)護為加溫固化，縮短了生產(chǎn)周期，能生產(chǎn)出4-6mm的薄板，最大板面可達3m2以上，花色有大花斑塊型、大小粒子型，世界著名的大花綠、大花白、挪威紅、金線米黃、南非紅、印度紅花崗、藍花崗、白麻花崗均能仿制，產(chǎn)品由于薄而輕既可上高層建筑作墻地面裝飾又可作各種臺面板和家具裝飾，擴大了產(chǎn)品的使用范圍。
這條生產(chǎn)線的造價僅在150400萬元人民幣之間，年生產(chǎn)能力可達1030萬m2，大小批量均可生產(chǎn)，24h內可出成品，成品率高達99%以上，并最大限度的利用了所有的廢石料。
廢石料利用人造石合成石墻地磚
